决定品质的七大因素
发布于 2020-05-01 01:01:12
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“质量是制造出来，而不是检验出来的”，这句口号大家喊了几十年；每个人也都明白“预防才能有效控制品质，检验只是亡羊补牢”；生产制造的精细化程度在某种意义上决定了产品质量的高低，而检验只是作为一种检查产品质量的手段，并不能决定产品本身的质量高低。通过十几年的生产与学习，笔者认为，要做好品质管理，关键是要把握好人、机、料、法、环、测、信这7大因素。
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人
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人的因素，波动最大，对产品质量的影响起决定性的作用。如何通过人来提升产品质量？
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一是培训机台操作人员的技能水平，使之达到生产要求。企业可以通过一些鼓励措施来激励机台操作人员，如印刷技术等级证书、印刷职称等。深圳九星印刷集团就是通过此种方式来提升操作人员的技能，并保障产品的稳定质量，在生产实际过程中取得了良好效果。
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二是培养遵守流程制度且值得信赖的人。笔者在从业生涯中，曾接触日本和多田印刷的很多高层人士。和多田是日本著名的印刷生产供应商，为索尼、任天堂等日本知名大型电子企业提供包装产品配套服务，笔者与他们接触感受最深的是：他们可以容忍产品质量的瑕疵，但是绝对无法容忍流程的不执行。他们认为产品质量是可以持续改善的，技术是可以精益求精的，但是违反生产流程、违反作业指引、管理制度是绝对不允许的，这是他们的红线，企业一旦违反，就立马面临取消订单的巨大风险。
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三是现场操作者应具备对产品质量进行评价的能力，并识别产品质量风险，且提前采取措施进行产品质量预防。雅昌印刷集团，为了满足客户（艺术家）的特别要求，还专门抽时间对机台机长进行艺术画、收藏品的艺术认知培训，以便更好的理解客户要求，满足产品的质量特性标准。
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机
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一台稳定工作的设备是保障产品质量的基本要求。要想设备稳定工作，保障产品质量，应该做到以下几点：
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一是设备要按时保养，严格按照保养计划进行，不能把货期忙、时间紧作为设备不保养或者设备带病运转的借口；
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二是设备在平时工作中，严格按要求规范作业，平时做好备品、备件的管理，一旦设备出现故障，马上修理，保证设备平稳运转；
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三是通过对设备的性能评估，提前识别、评估、预防设备给产品质量带来的质量风险，未雨绸缪，在生产前针对设备的特性，做足产品质量风险预防措施。
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料
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有些企业为了节约成本，一味追求物料的低成本，品质经理只能要求各部门经理一起评审会签，最终客户投诉、退货、索赔，严重影响了企业的质量声誉。
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一是品质部门是对客户负责、充分了解，明白客户的品质要求的，故品质经理有权决定所有品质的决策，包括物料的采购建议。目前有95%的企业，一般出现品质分歧的时候，要不就是总经理说了算，要不就是市场业务说了算的情况实在过于平常，品质经理此时已经完全失去最终品质决策的权限。
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二是上面提到的和多田印刷，为了保证产品质量的稳定供应，一般都是指定物料供应商，这些供应商物料质量过硬，虽然价格相对来说比较贵点，但是很好的稳定了产品的质量，印刷厂商也不敢轻易更换物料供应商，否则马上就面临取消订单的危险。
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三是方法应该坚决执行，不能因为采购、厂长、总经理的人情关系，而给产品质量带来巨大风险。来料检测是第一道关口，不能满足生产要求的，要坚决退换。
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法
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一般商务印刷产品的工艺比较简单，质量要求不算苛刻。相比之下，高档包装印刷领域，产品质量的要求就高多了。如奢侈品酒盒包装的产品质量要求就非常苛刻，难度也非常大。因为工序多，不是一个车间、一个环节就能完成产品的制造，故对各车间，各工序、各环节提出了更高的要求。
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其实印刷品的利润来源就是每个工序所创造的产值相加，故在生产制造中，对每个工序、环节、步骤实施标准化、精细化的管理，并严格执行SOP作业指引，才是保障产品质量和利润的关键性因素。任何一个后道工序的错误，都将造成前工序的所有努力付之东流，前功尽弃，公司将面临货期推迟，信誉降低、品牌受损，重新补单的不良局面。
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所以，在生产制造前期，对设计构造、各工艺流程充分分解，识别并提出产品质量风险，预防及提出有效的防范对策，对生产流程各步骤进行技术参数的记录与追踪尤为关键。
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环
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大家都知道印刷车间主要是以纸张为原材料，而纸张对环境比较敏感。天气潮湿时，容易荷叶边；天气干燥时，又容易出现紧边，在生产作业时，很容易导致套印不准，模切走位的现象。笔者在青海虎彩时，当时因为北方天气寒冷，晚上零下20多度，车间没有安装恒温恒湿系统，复合、转移金卡表面常常有水雾，开机印刷时经常掉墨，整批产品面临报废的巨大风险。后来通过给车间安装恒温恒湿系统等措施，以及让产品提前在车间预热5天，终于解决了掉墨、附着力不好的问题。
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另外，印刷车间对色彩环境也是有要求的，车间的明暗度、色彩观测光源都是有讲究的，只有真正做到位，才能有效预防环境方面所带来的质量困扰。广东沿海省份在3到5月时，梅雨天气比较多，所以物料、半成品的防护也很重要，半成品完成后转往下道工序，一定要用保鲜膜包好，尽量让生产工序衔接紧凑，不至于物料放上半个月严重变形，再来生产，然后带来很多的质量问题。
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测
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目前很多做烟包的印刷企业，都建立了自己的实验室或者品质检测中心，有效预防了产品质量事故的发生。在必要的条件下，建立自己的检测中心对企业的质量保障还是大有裨益的。
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来料检测是第一道关口，第一道关口卡住了，质量做好了一半。
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制程中的生产检测，是无论如何一定要做的。做好了，能有效避免批量性、致命性产品质量缺陷的出现；做不好，就面临整批报废的巨大风险。一般生产制程中，条码检测最常见，也是最关键的；色彩方面，一般用爱色丽的分光密度仪，528、530的都可以，特殊情况下，就用到格灵达，或者G7认证与GMI认证。
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对于产品质量要求非常高、工艺比较复杂的产品，在生产工序前后质量的验证也尤为关键。目前很多企业的中层管理干部，包括经理和主管都缺乏全局性的意识，只管自己工序的质量，并没有充分考虑到对后工序所带来的质量风险和影响，最终造成企业的重大损失。
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信
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虽然信息的传递不能控制产品质量，但正是很多人忽略了，才给后道工序带来很多麻烦，因此要留意以下3点：
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一是上下工序一定要卡住不良品的流通，原则上：下工序是上工序的客户，不制造不良品，不传递不良品；
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二是印张上有多模产品的，有些可以要，有些不能要的，一定要标识清楚。日本和多田的要求是：画一个《多模产品示意图》，好的产品地方打勾，不好的产品地方打叉，这样一来是傻子都明白，哪个地方有质量问题；
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三是大货和有品质异常的产品一定要隔离、不能放在一个卡板上。大货产品可以使用印刷成黑色的《产品流程跟踪记录卡》，而有问题的产品，可以把标识牌印刷成黄色；至于报废产品，可以单独划分一个区域，标识卡印刷成红色，每天对报废区域及时清理，避免混放。
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四是产品数量一定要准确，记录要清楚，工序流程要清晰，不要涂涂改改。上下工序交接时，最稳妥的办法是，专门的交接人员进行面对面的交流，并签名核实。
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